燕山石化合成橡胶事业部丁基车间实行“强制保养，计划检修”设备管理模式，2006年丁基后处理装置两条生产线非计划停车时数比2005年平均减少三成多。

　　1999年，该公司丁基橡胶装置投产后，聚合釜运转周期短等问题使丁基橡胶装置无法长周期运行。近几年来，通过技术攻关、工艺优化，解决了聚合运转周期短等多项问题，丁基橡胶年产量也由最初的几千吨增加到超过设计生产能力。随着产量的增加，后处理设备故障率明显增多。丁基车间通过责任到人、加强巡检，严细管理等手段强化设备管理，使后处理设备故障率有所降低。但有时车间为抢产量，对设备保养不及时，致使后处理设备经常带病运行，造成非计划停车时数增多，影响了后处理装置开工率。

　　2006年，橡胶事业部在设备管理上尝试实施“强制保养、计划检修”新模式，变“事后被动抢修”为“提前主动保养”。为认真落实“强制保养，计划检修”要求，减少装置非计划停车时数，丁基车间建立了设备人员自主维护设备闭环管理模式。即“清扫→检查监测→记录分析→维护行为”的设备维护体系。当检查监测发现的问题现场难以解决时，则跳出自主维护闭环，进入“诊断→维修”的专业维修闭环，从而形成双闭环完整的作业体系。同时，车间每月召开一次设备工作会，根据自主维护设备闭环管理记录内容，对设备问题进行“会诊”，然后再根据设备运行状况、零部件磨损状态、故障特性和历史记录，制定了设备定期检修计划和保养时间表。正常情况下每月底用半天左右的时间，对后处理两条生产线进行全面保养和维护。再有，就是利用单线生产时机，对后处理重点设备进行检查和保养。以前为抢产量而拼设备，后处理双螺杆干燥机直至运行到磨损泄漏、螺杆折断，才停车进行处理，抢修时间大约用两天左右；重点设备TCU轴承，以往由于检查保养不规范，一年中轴承抱死达2至3次，每次抢修也要用2至3天的时间。自实施“强制保养、计划检修”后，车间定期按检修计划和保养时间表对关键设备添加润滑油和润滑脂、检查皮带磨损情况等，将问题消灭在萌芽中，而TCU轴承未出现抱死现象。2005年后处理设备平均每月抢修一次，而2006年只有一次设备抢修。“强制保养，计划检修”使后处理1线非计划停车时数比2005年减少了33.76%；2线非计划停车时数减少了30.36%。在装置停车检修18天的情况下，丁基橡胶年产量再创历史新高，为燕山石化创造了良好的经济效益。